螺紋鋼和其他一些棒材產品通常都采用定尺交貨，但在實際生產中，常常產生非定尺產品，即使在連鑄區域采用定重切割，也受限于切割精度以及連鑄流口磨損等因素，不能消除非定尺的存在，導致生產線需要在收集區設置專門的工位人員進行挑揀非定尺工作。

這樣下來，自動化生產線收集區的投入難以持續穩定運行。因此，眾多鋼廠都會經常遇到得產線消除非定尺，這個難題降低了企業的生產效率，也給高精度生產線的自動化改造帶來困擾。

藍鵬測控科研團隊通過深入各大鋼廠生產車間，以及傳感器廠家，通過理論驗證和現有技術整合，以傳感器模塊自動采集為數據依托，通過車間級智能化系統（藍鵬測控MES），設計了一套全新的測控軟件+硬件設備（測長儀+測徑儀+直線度測量儀）的自動化測控系統。

這套車間MES自動化測控系統可以精確預測軋制長度、軋材外徑、軋材直線度等關鍵數據，同時結合鋼廠原有的倍尺飛剪優化剪切功能和飛剪切尾功能，也可以通過接駁其他下位機改變當前的生產參數來生產出合格的產品， 這樣在保證成材率的前提下，完美實現了棒材全倍尺上冷床的自動化穩定生產，大幅提升了棒材生產效率及成材率，獲得了鋼廠用戶的高度稱贊。

通過增加測控系統，增加智能測量設備等方式進行產線升級后，“對絕大多數鋼企來講，產品數據采集越完整越及時對鋼廠的管控就越完美，即通過自動化和信息化手段與業務的融合，進一步提升生產效率。”藍鵬測控張迎魁說，在大規模實時的車間數據信息采集的基礎上，一個會分析的鋼廠開始成為鋼企新的目標，通過在流程中提取關鍵指標進行數據分析，及時找到生產環節中的各類問題和原因，從而真正生產出100%合格的產品。

根除了棒材生產線收集依賴人工挑揀非定尺的頑疾，解決了在冷剪處非定尺棒材無法自動掉落到廢料槽的難題，實現了收集區穩定的全自動化生產，告別火花噴濺的作業現場，遠程操控生產現場生產，這在過去想都不敢想的事，如今正在變為現實。